
Слесарь по ремонту сельскохозяйственных машин и оборудования (система технического обслуживания и ремонта машин) / Разряд 3 / 2.1. Ремонт двигателя
- Разряды 1—2
- 1.1. Задачи и содержание системы технического обслуживания машин
- 1.1.1. Основные положения и элементы в системе технического обслуживания машин
- 1.1.2. Пункты технического обслуживания машинно-тракторных агрегатов
- 1.1.3. Оборудование для заправки и хранения горюче-смазочных материалов
- 1.1.4. Инструмент, оборудование, приборы для проведения технического обслуживания и ремонта автотракторных средств и сельскохозяйственных
- 1.1.5. Смотровые ямы (канавы), эстакады, подъемники
- 1.1.6. Контрольные вопросы
- 1.2. Ежесменное техническое обслуживание тракторов и сельскохозяйственных машин
- 1.2.1. Ежесменное техническое обслуживание, его роль в системе технического обслуживания тракторов, комбайнов и сельскохозяйственных машин
- 1.2.2. Комбайны
- 1.2.3. Сельскохозяйственные машины
- 1.2.4. Контрольные вопросы и задания
- 1.3. Виды износа и методы восстановления деталей машин
- 1.3.1. Виды износа деталей машин, причины их возникновения
- 1.3.2. Методы восстановительных работ
- 1.3.3. Контрольные вопросы и задания
- 1.4. Прием машин на ремонт, разборка, сборка
- 1.4.1. Прием машин на ремонт и мойка снаружи
- 1.4.2. Мойка узлов, деталей
- 1.4.3. Сборно-разборные работы
- 1.4.4. Инструмент, оборудование и устройства для выполнения сборно-разборных работ и работ по техническому обслуживанию
- 1.4.5. Электрические тали и краны
- 1.4.6. Контрольные вопросы
- 1.5. Ремонт тракторов и сельскохозяйственной техники
- 1.5.1. Разборка двигателя на узлы и механизмы
- 1.5.2. Характерные виды износа и дефекты блока цилиндров и деталей кривошипно-шатунного механизма
- 1.5.3. Технология и технические условия ремонта систем охлаждения
- 1.5.4. Технология и технические условия ремонта систем смазки
- 1.5.5. Система питания дизелей
- 1.5.6. Сборка двигателя, испытание и обкатка
- 1.5.7. Обкатка и испытание двигателя
- 1.5.8. Ходовая часть тракторов и комбайнов
- 1.5.9. Сборка трактора
- 1.5.10. Обкатка тракторов
- 1.5.11. Контрольные вопросы и задания
- 1.6. Требования к рабочим органам почвообрабатывающих машин
- 1.6.1. Плуги
- 1.6.2. Лущильники
- 1.6.3. Бороны
- 1.6.4. Культиваторы
- 1.6.5. Ремонт изношенных элементов
- 1.6.6. Характерные дефекты рабочих органов посевных и посадочных машин
- 1.6.7. Ремонт машин для посева зерновых и зернобобовых культур
- 1.6.8. Характерные дефекты деталей машин для внесения удобрений
- 1.6.9. Ремонт машин для внесения удобрений
- 1.6.10. Характерные дефекты косилок и граблей
- 1.6.11. Грабли поперечные ГП-14
- 1.6.12. Характерные дефекты зерноуборочных и специальных комбайнов
- 1.6.13. Хранение сельскохозяйственной техники
- 1.6.14. Контрольные вопросы и задания
- 1.1. Задачи и содержание системы технического обслуживания машин
- Разряд 4
- 3.1. Ремонт двигателя
- 3.1.1. Кривошипно-шатунный механизм
- 3.1.2. Газораспределительный механизм
- 3.1.3. Система смазки двигателя
- 3.1.4. Сборка, испытания и регулирование масляных насосов
- 3.1.5. Сборка и испытание двигателя
- 3.1.6. Контрольные вопросы и задания
- 3.2. Ремонт трансмиссии
- 3.2.1. Муфта сцепления
- 3.2.2. Коробка перемены передач
- 3.2.3. Ходовая часть
- 3.2.4. Контрольные вопросы и задания
- 3.3. Ремонт почвообрабатывающих машин и машин для посева и посадки
- 3.3.1. Ремонт оборотных и поворотных плугов, двухъярусных плугов
- 3.3.2. Ремонт комбинированных корпусов, дисковых корпусов и чизельных плугов
- 3.3.3. Ремонт машин для посева и посадки
- 3.3.4. Контрольные вопросы и задания
- 3.4. Ремонт машин для заготовки сена, силоса, внесения удобрений и защиты растений
- 3.4. Ремонт машин для заготовки сена, силоса, внесения удобрений и защиты растений
- 3.4.2. Пресс-подборщики
- 3.4.3. Дефекты машин для внесения удобрений
- 3.4.4. Дефекты машин для защиты растений
- 3.4.5. Контрольные вопросы и задания
- 3.5. Ремонт машин и оборудования для животноводческих ферм и комплексов
- 3.5.1. Характерные неисправности и дефекты измельчителей
- 3.5.2. Ремонт молотильных дробилок
- 3.5.3. Ремонт аппаратов для первичной обработки молока
- 3.5.4. Контрольные вопросы и задания
- 3.6. Ремонт зерноуборочных комбайнов
- 3.6.1. Ремонт барабана, подбарабанника, биттеров, коленчатого вала
- 3.6.2. Ремонт типовых деталей соломотрясов, очистки, каркасов, коленчатых валов соломотряса, грохота, решетного стана, вентилятора
- 3.6.3. Ремонт цепей транспортеров и элеваторов
- 3.6.4. Сборка агрегатов и узлов комбайна
- 3.6.5. Сборочные работы и обкатка
- 3.6.6. Контрольные вопросы
- 3.7. Ремонт машин для уборки кукурузы, свеклы, картофеля (изучается ремонт машин для уборки культур, которые выращиваются в нашей стране)
- 3.7.1. Кукурузоуборочные машины
- 3.7.2. Картофелеуборочные машины
- 3.7.3. Свеклоуборочные машины
- 3.7.4. Контрольные вопросы и задания
- 3.8. Ремонт приборов электрооборудования и агрегатов гидравлической системы
- 3.8.1. Ремонт электрооборудования
- 3.8.2. Ремонт стартеров
- 3.8.3. Ремонт гидравлической системы
- 3.8.4. Ремонт гидроусилителей руля
- 3.8.5. Ремонт шлангов и трубопроводов
- 3.8.6. Контрольные вопросы и задания
- 3.1. Ремонт двигателя
- Разряд 5
- 4.1. Устройства и средства диагностирования
- 4.1.1. Процесс диагностирования механизмов, агрегатов и транспортных средств
- 4.1.2. Приборы, устройства, оборудование для диагностики сельскохозяйственных машин (приборы для диагностики двигателей)
- 4.1.3. Диагностирование системы смазки и охлаждения
- 4.1.4. Контрольные вопросы и задания
- 4.2. Диагностирование тракторов и сельскохозяйственных машин
- 4.2.1. Методы диагностики. Причины и закономерности возникновения неисправностей. Износ как одна из причин отказа мотора или машины
- 4.2.2. Технико-экономический эффект использования диагностирования в сельскохозяйственном производстве. Определение конечного ресурса агрегатов
- 4.2.3. Основы организации технического диагностирования и технология диагностирования машин. Определение мощности двигателя
- 4.2.4. Диагностирование технического состояния подшипников коленчатого вала
- 4.2.5. Диагностирование пусковых двигателей
- 4.2.6. Диагностирование главного сцепления и агрегатов трансмиссии
- 4.2.7. Диагностирование механизмов управления тормозов колесных тракторов
- 4.2.8. Диагностирование тормозов тракторов и автомобилей
- 4.2.9. Диагностирование ходовой части тракторов и комбайнов
- 4.2.10. Диагностирование технического состояния электрооборудования тракторов и комбайнов
- 4.2.11. Правила безопасности труда при диагностировании
- 4.2.12. Контрольные вопросы и задания
- 4.3. Сборка и испытания двигателя
- 4.3.1. Сборка двигателя
- 4.3.2. Обкатка двигателя
- 4.3.3. Стенды для обкатки двигателей
- 4.3.4. Техника безопасности при выполнении сборно-разборных и ремонтных работ в условиях авторемонтного предприятия
- 4.3.5. Контрольные вопросы и задания
- 4.4. Динамическая и статическая балансировка
- 4.4.1. Цель и способы балансировки
- 4.4.2. Статическая и динамическая балансировка
- 4.4.3. Инструменты и устройства для статической балансировки. Контроль за качеством балансировки. Стенды для динамической балансировки, их строение
- 4.4.4. Техника безопасности при проведении балансировочных работ
- 4.4.5. Контрольные вопросы и задания
- 4.5. Ремонт гидравлических систем тракторов и комбайнов
- 4.5.1. Диагностирование гидравлической системы
- 4.5.2. Ремонт гидравлического оборудования. Ремонт насосов типа НШ
- 4.5.3. Ремонт гидроцилиндров
- 4.5.4. Ремонт гидрораспределителей
- 4.5.5. Ремонт перепускных клапанов
- 4.5.6. Ремонт гидроусилителей руля
- 4.5.7. Ремонт шлангов
- 4.5.8. Ремонт трубопроводов
- 4.5.9. Контрольные вопросы и задания
- 4.6. Ремонт машин и оборудования механизированных ферм и животноводческих комплексов
- 4.6.1. Ремонт доильных аппаратов и вакуумных установок
- 4.6.2. Ремонт стригальных аппаратов
- 4.6.3. Контрольные вопросы и задания
- 4.1. Устройства и средства диагностирования
2.1.1. Кривошипно-шатунный механизм
Блок циліндрів
Як правило, за винятком рідкісних випадків, блок циліндрів двигунів виготовляють із сірого чавуну.
Перевірка блока циліндрів здійснюється шляхом зовнішнього огляду та подальшим обпресуванням на спеціальному стенді. Це дозволяє виявити тріщини, невидимі оку.
Рис. 2.1.1. Стенд для обпресування блоків циліндрів і головок блока двигунів:
1 — поворотний майданчик; 2 — притискна плита; 3 — робочі циліндри; 4 — бак з водою; 5 — рама; 6 — пульт керування; 7 — пневмогідравлічний підсилювач тиску
Дефектами блока циліндрів є:
- пробоїни;
- відколи;
- тріщини;
- знос циліндрів;
- деформація посадкових місць циліндрів;
- знос гнізд клапанів;
- облом шпильок;
- зрив різьб в отворах.
Виявлені дефекти усувають таким чином.
Тріщини в доступних місцях зварюють. Для цього попередньо необхідно засвердлити кінці тріщин, а блок перед зварюванням нагріти до 600—650 °С. Зварювальний шов зачищають нарівно з площиною основного металу напилком або наждачним кругом. Після цього піддають опресуванню для перевірки герметичності шва.
Тріщини та пробоїни блока циліндрів зарівнюють епоксидними пастами.
Для цього необхідно зачистити поверхню блока з двох боків до металевого блиску. На кінцях тріщини просвердлюють отвори, нарізують в них різьби та вкручують заглушки. Бажано використовувати мідні або алюмінієві дроти під заглушки. Тріщину обробляють під кутом 60—90° зубилом або абразивним кругом на глибину 3/4 товщини стінки.
На поверхню тріщини та навколо неї, на відстань 30 мм роблять насічки, створюючи, таким чином, шорсткість. Знежирюють поверхню. Далі по черзі наносять шари пасти, ретельно втираючи її шпателем. Причому перший шар має бути не більшим 1 мм, другий — не менше 2 мм. Загальний шар пасти має складати не менше 4 мм.
Після цього дають застигнути пасті протягом 25—28 год. Застиглу поверхню обробляють драчовим напилком, а патьоки пасти зрубають зубилом.
Flash-анімація. Натисніть на поле для запуску
Пробоїни зарівнюють накладанням заплат. Поверхню зачищають і знежирюють. Наносять шар пасти на пробоїну та зверху накладають скловату, прикочуючи валиком. Слід зазначити, що відстань від краю заплати до краю пробоїни має бути не меншим 15—20 мм. Далі знову наносять пасту й накладають скловату, прикочуючи валиком. Таким чином накладають до 8 шарів скловати.
Flash-анімація. Натисніть на поле для запуску
Пробоїни можна зарівнювати приварюванням заплат. Заплата має бути такої самої товщини, що й стінка блока, метал заплати має бути м’яким, а розміри заплати менше пробоїни на 1,5—2,0 мм. Так само слід зазначити, що форма заплати має відповідати пробоїні.
Шви після зварювання механічно обробляють і піддають блок обпресуванню на стенді.
Flash-анімація. Натисніть на поле для запуску
Тріщини сорочки охолодження зарівнюють установленням штифтів. Для цього кінці тріщини засвердлюють. За довжиною тріщини свердлять отвори на відстані 7—8 мм одне від одного. В отворах нарізують різьбу і вкручують у них прутки (бажано обирати мідь). Вкручені прутки обрізують ножівкою таким чином, щоб вони виступали над поверхнею на 1,5—2,0 мм. Між установленими штифтами свердлять отвори таким чином, щоб вони перекривали їх на 1/4 діаметра. Далі нарізують різьбу і вкручують прутки. Так само як і в попередньому разі, прутки обрізують, залишаючи над поверхнею 1,5—2,0 мм. Після завершення роботи легкими ударами молотка кінці штифтів розчеканюють, що приводить до утворювання щільного шва.
Flash-анімація. Натисніть на поле для запуску
За наявності тріщин, що проходять крізь дзеркало циліндра, клапанні гнізда та площину розніму, блок циліндрів вибраковують.
Циліндри
Циліндри перевіряють за допомогою індикаторних нутромірів. Вимірювання здійснюють у двох взаємно перпендикулярних напрямках і в трьох поясах. У залежності від ступеня зношеності поверхні гільзи установлюють вид ремонту.
Одним з основних методів ремонту гільзи є розточування, здійснюється на спеціальному верстаті. Після розточування гільзи піддають хонінгуванню.
Перед виконанням ремонту гільза виймається з блока циліндрів. Цей процес здійснюється за допомогою спеціального пристрою.
Після виконання ремонту гільзу запресовують на місце.
Рис. 2.1.2. Випресування (а) і запресування (б) гільз циліндрів:
1 — блок; 2 — пристрій для випресування гільз; 3 — пристрій для запресування гільз
Гнізда вкладишів корінних підшипників
Деформацію гнізд корінних підшипників визначають спеціальним пристроєм — скалкою. На скалку встановлюють індикатори та після вставлення скалки в отвори починають її обертати. Індикатори спрацьовують, показуючи ступінь спрацьованості гнізд.
При ремонті гнізд вкладишів корінних підшипників їх розточують під ремонтний розмір.
Шатуни
Дефектами шатунів є:
- вигин;
- скручування стрижня;
- знос отвору втулки верхньої головки;
- знос отвору й торцевих поверхонь нижньої головки.
Зношені втулки замінюють новими, зношені отвори головки під втулку розточують під ремонтний розмір, отвори нижньої головки шатуна під вкладиш розточують під ремонтний розмір. Слід зазначити, що для збереження жорсткості деталі та збереження міжцентрової відстані між отворами верхньої та нижньої головок шатуна ремонт доцільніше здійснювати методом насталювання з подальшою обробкою.
Вигин і скручування шатуна усувається правкою на спеціальному верстаті.
Гнізда клапанів
Перевірку сполучення «клапан — гніздо» перевіряють за допомогою приладу КІ-69М.
Знос і раковини на фасках сідел клапанів усувають шліфуванням або заміною сідел. Здійснюють притирання клапанів або зенкування, шліфування та притирання клапанів до сідел.
Рис. 2.1.3. Обробка клапанних гнізд фрезеруванням:
а — чорновою фрезою з кутом 45°; б — фрезою з кутом 15°; в — фрезою з кутом 75°; г — чистовою фрезою з кутом 45°;
1 — оправка; 2 — напрямна втулка клапана
Для зенкування застосовують зенківки з кутами нахилу різальних кромок:
- 30;
- 45;
- 75;
- 15.
Далі здійснюють шліфування під певний кут. Притирання клапанів здійснюють за допомогою пасти ДОІ:
- обламані шпильки замінюють на нові;
- зрив різьби в отворах відновлюють заварюванням з подальшим свердлінням і нарізуванням різьби номінального розміру.
Flash-анімація. Натисніть на поле для запуску
Flash-анімація. Натисніть на поле для запуску
Збирання блока циліндрів
Виконуючи збиральні роботи, необхідно виконати такі технічні вимоги:
- змащувальну систему блока (магістраль) необхідно промити під тиском, а потім піддати обпресуванню моторним мастилом, підігрітим до температури 60—70 °С. Обпресування проводять протягом 3 хв при тиску 0,3 МПа;
- водяну сорочку необхідно перевірити на герметичність, для цього її піддають гідравлічному випробуванню з тиском 0,4 МПа протягом 3 хв;
- затягнути до упору шпильки кріплення кришок корінних підшипників. Упевнитися в тому, що кришки корінних підшипників після затягування гайок кріплення щільно прилягають по площині розніму до блока;
- перед збиранням забезпечити промивання та продування масляних каналів;
- очистити сорочку охолодження блока циліндрів від накипу;
- запресувати втулки розподільного вала в отвір блока;
- дібрати циліндри за розмірними групами;
- надіти на гільзи ущільнювальні кільця і запресувати їх у блок.