
Слюсар з ремонту сільськогосподарських машин та устаткування
(система технічного обслуговування і ремонту машин) / Розряд 3 / 2.1. Ремонт двигуна
- Розряди 1—2
- 1.1. Завдання та зміст системи технічного обслуговування машин
- 1.1.1. Основні положення та елементи в системі технічного обслуговування машин
- 1.1.2. Пункти технічного обслуговування машинно-тракторних агрегатів
- 1.1.3. Обладнання для заправки та зберігання пально-мастильних матеріалів
- 1.1.4. Інструмент, обладнання, пристрої для проведення технічного обслуговування та ремонту автотракторних засобів і сільськогосподарських
- 1.1.5. Оглядові ями (канави), естакади, підйомники
- 1.1.6. Контрольні запитання
- 1.2. Щозмінне технічне обслуговування тракторів та сільськогосподарських машин
- 1.2.1. Щозмінне технічне обслуговування, його роль у системі технічного обслуговування тракторів, комбайнів і сільськогосподарських машин
- 1.2.2. Комбайни
- 1.2.3. Сільськогосподарські машини
- 1.2.4. Контрольні запитання та завдання
- 1.3. Види зносу та методи відновлення деталей машин
- 1.3.1. Види спрацювання деталей машин, причини їх виникнення
- 1.3.2. Методи відновлювальних робіт
- 1.3.3. Контрольні запитання та завдання
- 1.4. Прийом машин на ремонт, розбирання, збирання
- 1.4.1. Прийом машин у ремонт і миття зовні
- 1.4.2. Миття вузлів, деталей
- 1.4.3. Збірно-розбірні роботи
- 1.4.4. Інструмент, обладнання та пристрої для виконання збірно-розбірних робіт і робіт з технічного обслуговування
- 1.4.5. Електричні талі та крани
- 1.4.6. Контрольні запитання
- 1.5. Ремонт тракторів і сільськогосподарської техніки
- 1.5.1. Розбирання двигуна на вузли та механізми
- 1.5.2. Характерні види спрацювання та дефекти блока циліндрів і деталей кривошипно-шатунного механізму
- 1.5.3. Технологія і технічні умови на ремонт систем охолодження
- 1.5.4. Технологія і технічні умови на ремонт систем мащення
- 1.5.5. Система живлення дизелів
- 1.5.6. Збирання двигуна, випробування та обкатування
- 1.5.7. Обкатування та випробування двигуна
- 1.5.8. Ходова частина тракторів і комбайнів
- 1.5.9. Збирання трактора
- 1.5.10. Обкатування тракторів
- 1.5.11. Контрольні запитання та завдання
- 1.6. Вимоги до робочих органів ґрунтообробних машин
- 1.6.1. Плуги
- 1.6.2. Лущильники
- 1.6.3. Борони
- 1.6.4. Культиватори
- 1.6.5. Ремонт зношених елементів
- 1.6.6. Характерні дефекти робочих органів посівних і садильних машин
- 1.6.7. Ремонт машин для висівання зернових і зернобобових культур
- 1.6.8. Характерні дефекти деталей машин для внесення добрив
- 1.6.9. Ремонт машин для внесення добрив
- 1.6.10. Характерні дефекти косарок і граблів
- 1.6.11. Граблі поперечні ГП-14
- 1.6.12. Характерні дефекти зернозбиральних і спеціальних комбайнів
- 1.6.13. Зберігання сільськогосподарської техніки
- 1.6.14. Контрольні запитання та завдання
- 1.1. Завдання та зміст системи технічного обслуговування машин
- Розряд 4
- 3.1. Ремонт двигуна
- 3.1.1. Кривошипно-шатунний механізм
- 3.1.2. Газорозподільний механізм
- 3.1.3. Система змащування двигуна
- 3.1.4. Збирання, випробовування та регулювання масляних насосів
- 3.1.5. Збирання і випробовування двигуна
- 3.1.6. Контрольні запитання та завдання
- 3.2. Ремонт трансмісії
- 3.2.1. Муфта зчеплення
- 3.2.2. Коробка зміни передач
- 3.2.3. Ходова частина
- 3.2.4. Контрольні запитання та завдання
- 3.3. Ремонт ґрунтообробних машин і машин для посіву та посадки
- 3.3.1. Ремонт оборотних і поворотних плугів, двоярусних плугів
- 3.3.2. Ремонт комбінованих корпусів, дискових корпусів і чизельних плугів
- 3.3.3. Ремонт машин для посіву та посадки
- 3.3.4. Контрольні запитання та завдання
- 3.4. Ремонт машин для заготівлі сіна, силосу, внесення добрив і захисту рослин
- 3.4.1. Дефекти машин для заготівлі сіна
- 3.4.2. Прес-підбирачі
- 3.4.3. Дефекти машин для внесення добрив
- 3.4.4. Дефекти машин для захисту рослин
- 3.4.5. Контрольні запитання та завдання
- 3.5. Ремонт машин та обладнання для тваринницьких ферм і комплексів
- 3.5.1. Характерні несправності та дефекти подрібнювачів
- 3.5.2. Ремонт молотильних дробарок
- 3.5.3. Ремонт апаратів для первинної обробки молока
- 3.5.4. Контрольні запитання та завдання
- 3.6. Ремонт зернозбиральних комбайнів
- 3.6.1. Ремонт барабана, підбарабанника, бітерів, колінчатого вала
- 3.6.2. Ремонт типових деталей соломотрясів, очистки, каркасів, колінчатих валів соломотряса, грохота, решітного стану, вентилятора
- 3.6.3. Ремонт ланцюгів транспортерів і елеваторів
- 3.6.4. Збирання агрегатів і вузлів комбайна
- 3.6.5. Збиральні роботи й обкатування
- 3.6.6. Контрольні запитання
- 3.7. Ремонт машин для збирання кукурудзи, буряків, картоплі (вивчається ремонт машин для збирання культур, які вирощуються в нашій країні)
- 3.7.1. Кукурудзозбиральні машини
- 3.7.2. Картоплезбиральні машини
- 3.7.3. Бурякозбиральні машини
- 3.7.4. Контрольні запитання та завдання
- 3.8. Ремонт приладів електрообладнання й агрегатів гідравлічної системи
- 3.8.1. Ремонт електрообладнання
- 3.8.2. Ремонт стартерів
- 3.8.3. Ремонт гідравлічної системи
- 3.8.4. Ремонт гідропідсилювачів керма
- 3.8.5. Ремонт шлангів і трубопроводів
- 3.8.6. Контрольні запитання та завдання
- 3.1. Ремонт двигуна
- Розряд 5
- 4.1. Пристрої та засоби діагностування
- 4.1.1. Процес діагностування механізмів, агрегатів і транспортних засобів
- 4.1.2. Прилади, пристрої, обладнання для діагностування сільськогосподарських машин (прилади для діагностування двигунів)
- 4.1.3. Діагностування системи змащування й охолодження
- 4.1.4. Контрольні запитання та завдання
- 4.2. Діагностування тракторів і сільськогосподарських машин
- 4.2.1. Методи діагностування. Причини і закономірності виникнення несправностей. Спрацювання як одна з причин відмови мотора чи машини
- 4.2.2. Техніко-економічний ефект використання діагностування у сільськогосподарському виробництві. Означення кінцевого ресурсу агрегатів
- 4.2.3. Основи організації технічного діагностування та технологія діагностування машин. Визначення потужності двигуна
- 4.2.4. Діагностування технічного стану підшипників колінчатого вала
- 4.2.5. Діагностування пускових двигунів
- 4.2.6. Діагностування головного зчеплення й агрегатів трансмісії
- 4.2.7. Діагностування механізмів керування гальм колісних тракторів
- 4.2.8. Діагностування гальм колісних тракторів та автомобілів
- 4.2.9. Діагностування ходової частини тракторів і комбайнів
- 4.2.10. Діагностування технічного стану електрообладнання тракторів і комбайнів
- 4.2.11. Правила безпеки праці при діагностуванні
- 4.2.12. Контрольні запитання та завдання
- 4.3. Збирання і випробовування двигуна
- 4.3.1. Збирання двигуна
- 4.3.2. Обкатування двигуна
- 4.3.3. Стенди для обкатування двигунів
- 4.3.4. Техніка безпеки при виконанні збірно-розбірних і ремонтних робіт в умовах авторемонтного підприємства
- 4.3.5. Контрольні запитання та завдання
- 4.4. Динамічне і статичне балансування
- 4.4.1. Мета і способи балансування
- 4.4.2. Статичне й динамічне балансування
- 4.4.3. Інструменти й пристрої для статичного балансування. Контроль за якістю балансування. Стенди для динамічного балансування, їхня будова
- 4.4.4. Техніка безпеки при проведенні балансувальних робіт
- 4.4.5. Контрольні запитання та завдання
- 4.5. Ремонт гідравлічних систем тракторів і комбайнів
- 4.5.1. Діагностування гідравлічної системи
- 4.5.2. Ремонт гідравлічного обладнання. Ремонт насосів типу НШ
- 4.5.3. Ремонт гідроциліндрів
- 4.5.4. Ремонт гідророзподілювачів
- 4.5.5. Ремонт перепускних клапанів
- 4.5.6. Ремонт гідропідсилювачів керма
- 4.5.7. Ремонт шлангів
- 4.5.8. Ремонт трубопроводів
- 4.5.9. Контрольні запитання та завдання
- 4.6. Ремонт машин та обладнання механізованих ферм і тваринницьких комплексів
- 4.6.1. Ремонт доїльних апаратів і вакуумних установок
- 4.6.2. Ремонт стригальних апаратів
- 4.6.3. Контрольні запитання та завдання
- 4.1. Пристрої та засоби діагностування
2.1.1. Кривошипно-шатунний механізм
Блок циліндрів
Як правило, за винятком рідкісних випадків, блок циліндрів двигунів виготовляють із сірого чавуну.
Перевірка блока циліндрів здійснюється шляхом зовнішнього огляду та подальшим обпресуванням на спеціальному стенді. Це дозволяє виявити тріщини, невидимі оку.
Рис. 2.1.1. Стенд для обпресування блоків циліндрів і головок блока двигунів:
1 — поворотний майданчик; 2 — притискна плита; 3 — робочі циліндри; 4 — бак з водою; 5 — рама; 6 — пульт керування; 7 — пневмогідравлічний підсилювач тиску
Дефектами блока циліндрів є:
- пробоїни;
- відколи;
- тріщини;
- знос циліндрів;
- деформація посадкових місць циліндрів;
- знос гнізд клапанів;
- облом шпильок;
- зрив різьб в отворах.
Виявлені дефекти усувають таким чином.
Тріщини в доступних місцях зварюють. Для цього попередньо необхідно засвердлити кінці тріщин, а блок перед зварюванням нагріти до 600—650 °С. Зварювальний шов зачищають нарівно з площиною основного металу напилком або наждачним кругом. Після цього піддають опресуванню для перевірки герметичності шва.
Тріщини та пробоїни блока циліндрів зарівнюють епоксидними пастами.
Для цього необхідно зачистити поверхню блока з двох боків до металевого блиску. На кінцях тріщини просвердлюють отвори, нарізують в них різьби та вкручують заглушки. Бажано використовувати мідні або алюмінієві дроти під заглушки. Тріщину обробляють під кутом 60—90° зубилом або абразивним кругом на глибину 3/4 товщини стінки.
На поверхню тріщини та навколо неї, на відстань 30 мм роблять насічки, створюючи, таким чином, шорсткість. Знежирюють поверхню. Далі по черзі наносять шари пасти, ретельно втираючи її шпателем. Причому перший шар має бути не більшим 1 мм, другий — не менше 2 мм. Загальний шар пасти має складати не менше 4 мм.
Після цього дають застигнути пасті протягом 25—28 год. Застиглу поверхню обробляють драчовим напилком, а патьоки пасти зрубають зубилом.
Flash-анімація. Натисніть на поле для запуску
Пробоїни зарівнюють накладанням заплат. Поверхню зачищають і знежирюють. Наносять шар пасти на пробоїну та зверху накладають скловату, прикочуючи валиком. Слід зазначити, що відстань від краю заплати до краю пробоїни має бути не меншим 15—20 мм. Далі знову наносять пасту й накладають скловату, прикочуючи валиком. Таким чином накладають до 8 шарів скловати.
Flash-анімація. Натисніть на поле для запуску
Пробоїни можна зарівнювати приварюванням заплат. Заплата має бути такої самої товщини, що й стінка блока, метал заплати має бути м’яким, а розміри заплати менше пробоїни на 1,5—2,0 мм. Так само слід зазначити, що форма заплати має відповідати пробоїні.
Шви після зварювання механічно обробляють і піддають блок обпресуванню на стенді.
Flash-анімація. Натисніть на поле для запуску
Тріщини сорочки охолодження зарівнюють установленням штифтів. Для цього кінці тріщини засвердлюють. За довжиною тріщини свердлять отвори на відстані 7—8 мм одне від одного. В отворах нарізують різьбу і вкручують у них прутки (бажано обирати мідь). Вкручені прутки обрізують ножівкою таким чином, щоб вони виступали над поверхнею на 1,5—2,0 мм. Між установленими штифтами свердлять отвори таким чином, щоб вони перекривали їх на 1/4 діаметра. Далі нарізують різьбу і вкручують прутки. Так само як і в попередньому разі, прутки обрізують, залишаючи над поверхнею 1,5—2,0 мм. Після завершення роботи легкими ударами молотка кінці штифтів розчеканюють, що приводить до утворювання щільного шва.
Flash-анімація. Натисніть на поле для запуску
За наявності тріщин, що проходять крізь дзеркало циліндра, клапанні гнізда та площину розніму, блок циліндрів вибраковують.
Циліндри
Циліндри перевіряють за допомогою індикаторних нутромірів. Вимірювання здійснюють у двох взаємно перпендикулярних напрямках і в трьох поясах. У залежності від ступеня зношеності поверхні гільзи установлюють вид ремонту.
Одним з основних методів ремонту гільзи є розточування, здійснюється на спеціальному верстаті. Після розточування гільзи піддають хонінгуванню.
Перед виконанням ремонту гільза виймається з блока циліндрів. Цей процес здійснюється за допомогою спеціального пристрою.
Після виконання ремонту гільзу запресовують на місце.
Рис. 2.1.2. Випресування (а) і запресування (б) гільз циліндрів:
1 — блок; 2 — пристрій для випресування гільз; 3 — пристрій для запресування гільз
Гнізда вкладишів корінних підшипників
Деформацію гнізд корінних підшипників визначають спеціальним пристроєм — скалкою. На скалку встановлюють індикатори та після вставлення скалки в отвори починають її обертати. Індикатори спрацьовують, показуючи ступінь спрацьованості гнізд.
При ремонті гнізд вкладишів корінних підшипників їх розточують під ремонтний розмір.
Шатуни
Дефектами шатунів є:
- вигин;
- скручування стрижня;
- знос отвору втулки верхньої головки;
- знос отвору й торцевих поверхонь нижньої головки.
Зношені втулки замінюють новими, зношені отвори головки під втулку розточують під ремонтний розмір, отвори нижньої головки шатуна під вкладиш розточують під ремонтний розмір. Слід зазначити, що для збереження жорсткості деталі та збереження міжцентрової відстані між отворами верхньої та нижньої головок шатуна ремонт доцільніше здійснювати методом насталювання з подальшою обробкою.
Вигин і скручування шатуна усувається правкою на спеціальному верстаті.
Гнізда клапанів
Перевірку сполучення «клапан — гніздо» перевіряють за допомогою приладу КІ-69М.
Знос і раковини на фасках сідел клапанів усувають шліфуванням або заміною сідел. Здійснюють притирання клапанів або зенкування, шліфування та притирання клапанів до сідел.
Рис. 2.1.3. Обробка клапанних гнізд фрезеруванням:
а — чорновою фрезою з кутом 45°; б — фрезою з кутом 15°; в — фрезою з кутом 75°; г — чистовою фрезою з кутом 45°;
1 — оправка; 2 — напрямна втулка клапана
Для зенкування застосовують зенківки з кутами нахилу різальних кромок:
- 30;
- 45;
- 75;
- 15.
Далі здійснюють шліфування під певний кут. Притирання клапанів здійснюють за допомогою пасти ДОІ:
- обламані шпильки замінюють на нові;
- зрив різьби в отворах відновлюють заварюванням з подальшим свердлінням і нарізуванням різьби номінального розміру.
Flash-анімація. Натисніть на поле для запуску
Flash-анімація. Натисніть на поле для запуску
Збирання блока циліндрів
Виконуючи збиральні роботи, необхідно виконати такі технічні вимоги:
- змащувальну систему блока (магістраль) необхідно промити під тиском, а потім піддати обпресуванню моторним мастилом, підігрітим до температури 60—70 °С. Обпресування проводять протягом 3 хв при тиску 0,3 МПа;
- водяну сорочку необхідно перевірити на герметичність, для цього її піддають гідравлічному випробуванню з тиском 0,4 МПа протягом 3 хв;
- затягнути до упору шпильки кріплення кришок корінних підшипників. Упевнитися в тому, що кришки корінних підшипників після затягування гайок кріплення щільно прилягають по площині розніму до блока;
- перед збиранням забезпечити промивання та продування масляних каналів;
- очистити сорочку охолодження блока циліндрів від накипу;
- запресувати втулки розподільного вала в отвір блока;
- дібрати циліндри за розмірними групами;
- надіти на гільзи ущільнювальні кільця і запресувати їх у блок.