Слюсар з ремонту сільськогосподарських машин та устаткування
(система технічного обслуговування і ремонту машин)
  /  Розряд 3  /  2.1. Ремонт двигуна

Зміст:
  • Розряд 3
    • 2.1. Ремонт двигуна

2.1.1. Кривошипно-шатунний механізм

Блок циліндрів

Як правило, за винятком рідкісних випадків, блок циліндрів двигунів виготовляють із сірого чавуну.

Перевірка блока циліндрів здійснюється шляхом зовнішнього огляду та подальшим обпресуванням на спеціальному стенді. Це дозволяє виявити тріщини, невидимі оку.

Рис. 2.1.1. Стенд для обпресування блоків циліндрів і головок блока двигунів:
1 — поворотний майданчик; 2 — притискна плита; 3 — робочі циліндри; 4 — бак з водою; 5 — рама; 6 — пульт керування; 7 — пневмогідравлічний підсилювач тиску

Дефектами блока циліндрів є:

  • пробоїни;
  • відколи;
  • тріщини;
  • знос циліндрів;
  • деформація посадкових місць циліндрів;
  • знос гнізд клапанів;
  • облом шпильок;
  • зрив різьб в отворах.

Виявлені дефекти усувають таким чином.

Тріщини в доступних місцях зварюють. Для цього попередньо необхідно засвердлити кінці тріщин, а блок перед зварюванням нагріти до 600—650 °С. Зварювальний шов зачищають нарівно з площиною основного металу напилком або наждачним кругом. Після цього піддають опресуванню для перевірки герметичності шва.

Тріщини та пробоїни блока циліндрів зарівнюють епоксидними пастами.

Для цього необхідно зачистити поверхню блока з двох боків до металевого блиску. На кінцях тріщини просвердлюють отвори, нарізують в них різьби та вкручують заглушки. Бажано використовувати мідні або алюмінієві дроти під заглушки. Тріщину обробляють під кутом 60—90° зубилом або абразивним кругом на глибину 3/4 товщини стінки.

На поверхню тріщини та навколо неї, на відстань 30 мм роблять насічки, створюючи, таким чином, шорсткість. Знежирюють поверхню. Далі по черзі наносять шари пасти, ретельно втираючи її шпателем. Причому перший шар має бути не більшим 1 мм, другий — не менше 2 мм. Загальний шар пасти має складати не менше 4 мм.

Після цього дають застигнути пасті протягом 25—28 год. Застиглу поверхню обробляють драчовим напилком, а патьоки пасти зрубають зубилом.

продивитись аніміцію

Flash-анімація. Натисніть на поле для запуску

Пробоїни зарівнюють накладанням заплат. Поверхню зачищають і знежирюють. Наносять шар пасти на пробоїну та зверху накладають скловату, прикочуючи валиком. Слід зазначити, що відстань від краю заплати до краю пробоїни має бути не меншим 15—20 мм. Далі знову наносять пасту й накладають скловату, прикочуючи валиком. Таким чином накладають до 8 шарів скловати.

продивитись аніміцію

Flash-анімація. Натисніть на поле для запуску

Пробоїни можна зарівнювати приварюванням заплат. Заплата має бути такої самої товщини, що й стінка блока, метал заплати має бути м’яким, а розміри заплати менше пробоїни на 1,5—2,0 мм. Так само слід зазначити, що форма заплати має відповідати пробоїні.

Шви після зварювання механічно обробляють і піддають блок обпресуванню на стенді.

продивитись аніміцію

Flash-анімація. Натисніть на поле для запуску

Тріщини сорочки охолодження зарівнюють установленням штифтів. Для цього кінці тріщини засвердлюють. За довжиною тріщини свердлять отвори на відстані 7—8 мм одне від одного. В отворах нарізують різьбу і вкручують у них прутки (бажано обирати мідь). Вкручені прутки обрізують ножівкою таким чином, щоб вони виступали над поверхнею на 1,5—2,0 мм. Між установленими штифтами свердлять отвори таким чином, щоб вони перекривали їх на 1/4 діаметра. Далі нарізують різьбу і вкручують прутки. Так само як і в попередньому разі, прутки обрізують, залишаючи над поверхнею 1,5—2,0 мм. Після завершення роботи легкими ударами молотка кінці штифтів розчеканюють, що приводить до утворювання щільного шва.

продивитись аніміцію

Flash-анімація. Натисніть на поле для запуску

За наявності тріщин, що проходять крізь дзеркало циліндра, клапанні гнізда та площину розніму, блок циліндрів вибраковують.

Циліндри

Циліндри перевіряють за допомогою індикаторних нутромірів. Вимірювання здійснюють у двох взаємно перпендикулярних напрямках і в трьох поясах. У залежності від ступеня зношеності поверхні гільзи установлюють вид ремонту.

Одним з основних методів ремонту гільзи є розточування, здійснюється на спеціальному верстаті. Після розточування гільзи піддають хонінгуванню.

Перед виконанням ремонту гільза виймається з блока циліндрів. Цей процес здійснюється за допомогою спеціального пристрою.

Після виконання ремонту гільзу запресовують на місце.

Рис. 2.1.2. Випресування (а) і запресування (б) гільз циліндрів:
1 — блок; 2 — пристрій для випресування гільз; 3 — пристрій для запресування гільз

Гнізда вкладишів корінних підшипників

Деформацію гнізд корінних підшипників визначають спеціальним пристроєм — скалкою. На скалку встановлюють індикатори та після вставлення скалки в отвори починають її обертати. Індикатори спрацьовують, показуючи ступінь спрацьованості гнізд.

При ремонті гнізд вкладишів корінних підшипників їх розточують під ремонтний розмір.

Шатуни

Дефектами шатунів є:

  • вигин;
  • скручування стрижня;
  • знос отвору втулки верхньої головки;
  • знос отвору й торцевих поверхонь нижньої головки.

Зношені втулки замінюють новими, зношені отвори головки під втулку розточують під ремонтний розмір, отвори нижньої головки шатуна під вкладиш розточують під ремонтний розмір. Слід зазначити, що для збереження жорсткості деталі та збереження міжцентрової відстані між отворами верхньої та нижньої головок шатуна ремонт доцільніше здійснювати методом насталювання з подальшою обробкою.

Вигин і скручування шатуна усувається правкою на спеціальному верстаті.

Гнізда клапанів

Перевірку сполучення «клапан — гніздо» перевіряють за допомогою приладу КІ-69М.

Знос і раковини на фасках сідел клапанів усувають шліфуванням або заміною сідел. Здійснюють притирання клапанів або зенкування, шліфування та притирання клапанів до сідел.

Рис. 2.1.3. Обробка клапанних гнізд фрезеруванням:
а — чорновою фрезою з кутом 45°; б — фрезою з кутом 15°; в — фрезою з кутом 75°; г — чистовою фрезою з кутом 45°; 1 — оправка; 2 — напрямна втулка клапана

Для зенкування застосовують зенківки з кутами нахилу різальних кромок:

  • 30;
  • 45;
  • 75;
  • 15.

Далі здійснюють шліфування під певний кут. Притирання клапанів здійснюють за допомогою пасти ДОІ:

  • обламані шпильки замінюють на нові;
  • зрив різьби в отворах відновлюють заварюванням з подальшим свердлінням і нарізуванням різьби номінального розміру.

продивитись аніміцію

Flash-анімація. Натисніть на поле для запуску

продивитись аніміцію

Flash-анімація. Натисніть на поле для запуску

Збирання блока циліндрів

Виконуючи збиральні роботи, необхідно виконати такі технічні вимоги:

  • змащувальну систему блока (магістраль) необхідно промити під тиском, а потім піддати обпресуванню моторним мастилом, підігрітим до температури 60—70 °С. Обпресування проводять протягом 3 хв при тиску 0,3 МПа;
  • водяну сорочку необхідно перевірити на герметичність, для цього її піддають гідравлічному випробуванню з тиском 0,4 МПа протягом 3 хв;
  • затягнути до упору шпильки кріплення кришок корінних підшипників. Упевнитися в тому, що кришки корінних підшипників після затягування гайок кріплення щільно прилягають по площині розніму до блока;
  • перед збиранням забезпечити промивання та продування масляних каналів;
  • очистити сорочку охолодження блока циліндрів від накипу;
  • запресувати втулки розподільного вала в отвір блока;
  • дібрати циліндри за розмірними групами;
  • надіти на гільзи ущільнювальні кільця і запресувати їх у блок.
Зміст | 2.1.2. Газорозподільний механізм | Вгору